近期，鋁鎂合金分公司電解二車間圍繞“降本、提質、增效”核心目標，持續深化精益化管理，推動車間管理水平從“精細”向“精益”跨越，取得顯著成效。

車間以“消除浪費、優化流程”為出發點，組織技術骨干對電解生產全流程進行梳理。針對換極、出鋁等關鍵環節，通過時間研究和動作分析，精簡冗余步驟，將換極作業時間縮短15%，出鋁效率提升10%。同時，建立生產數據實時監控，利用數字化工具精準跟蹤電解槽運行參數，實現異常情況快速響應，生產計劃達成率較去年同期提升5%。

在成本管控方面，車間推行“全員參與、全過程控制”模式。一是加強原材料管理，通過精準核算電解質、氧化鋁等物料消耗定額減少浪費，使噸鋁物料消耗降低3%；二是優化能源使用，對車間照明、通風等設備實施分時控制，焙燒槽覆蓋保溫棉，嚴格按照操作規程及時蓋好槽罩板，噸鋁電耗同比下降2%；三是強化廢舊物資回收利用，對廢舊工具、可利用材料進行分類和再加工，極大地節約了生產成本。

車間嚴格落實“6S”現場管理標準，劃分工區責任區域，明確管理責任人，實現設備、物料、工具定置擺放。同時開展“現場改善提案”活動，鼓勵職工主動發現并解決現場問題，累計采納實施改善意見建議13余項，車間現場達標率保持在98%以上。

為推動精益化管理落地，車間定期組織精益知識培訓和技能比武，覆蓋職工190余人次。通過“師帶徒”“技術攻關小組”等形式，培養了一批既懂生產又懂精益的復合型人才。同時建立精益化管理績效考核機制，將成本、效率等指標與職工薪酬掛鉤，充分調動了職工參與精益改善的積極性。

管理水平的提升，不僅讓車間在生產效率、成本控制和現場管理上取得突破，更培養了職工的精益思維。下一步，電解二車間將繼續深化精益化管理，持續挖掘管理潛力，為企業更可持續、更有效率發展貢獻更大力量。